Расход краски по металлу

Факторы, влияющие на расход краски

На расчет расхода краски по металлу на м2 покрываемой плоскости влияет ряд факторов, связанных как со свойствами самого отделочного материала, так и с типом металлической поверхности, а также внешними условиями нанесения покрытия:

• вид краски и ее характеристики (эмаль, масляная);
• консистенция и цвет эмали;
• вид и качество металла (черный металл, оцинкованный металл, цветной металл);
• условия нанесения лакокрасочного покрытия;
• способ нанесения.

Одним из основных показателей краски считается ее укрывистость. Она характеризует способность скрыть изначальный цвет покрываемой плоскости до равномерного нового оттенка и рассчитывается обычно в граммах на 1 м². Так и определяется, например, расход масляной краски на метр.

Проверка укрывистости проверяется на черно-белой поверхности путем нанесения покрытия до достижения одинакового оттенка на всей площади.

Цвет имеет значение с точки зрения способности красителя полностью скрыть обрабатываемую поверхность. Легче всего это сделать с помощью черной краски, а труднее – белой. Соответственно, черной понадобится меньше, чем последней.

Металлическая поверхность по-разному впитывает лакокрасочное покрытие. Необработанный черный металл потребует гораздо большего расхода краски, чем оцинкованный или цветной металл. При подготовке металла под покраску желательно обеспечить очистку, как минимум, от ржавчины и предыдущего слоя покрытия, а в идеале лучше нанести слой грунтовки.

Внешние условия играют немаловажную роль в расходовании лакокрасочного покрытия. Работы на улице в условиях повышенной ветрености или влажности может увеличить потребление в разы. Соответственно, нанесение покрытия в закрытом помещении или в идеальных уличных условиях (безветрие, умеренная температура и влажность) позволяет приблизить степень расхода к нормативным показателям, предусмотренным производителями.

При расчете потребности необходимо учитывать возможные потери в зависимости от условий нанесения:

• в закрытом пространстве потери составляют примерно 5 %;
• на открытом пространстве при идеальных условиях – не более 5%;
• при сильном ветре – до 20%.

Также расход зависит и от выбранного способа нанесения покрытия. В быту чаще всего используются кисти различной ширины, но именно они являются самым неоптимальным малярным инструментом с точки зрения использования лакокрасочного материала. При использовании кистей много материала остается на ворсинках кистей, а также падает на пол (землю) и разбрызгивается.

Идеальным вариантом считается использование специальных краскораспылителей, которые еще называют краскопультами или окрасочными пистолетами. Благодаря равномерному покрытию и отсутствию потерь экономия на расходе будет значительной.

Если нет возможности использовать краскораспылители, то лучшим промежуточным вариантом будет использование силиконовых валиков. Этот малярный инструмент практически не впитывает краску, а дополнительное использование лотка позволит наносить покрытие равномернее.

На видео: как определить расход краски.

Расход эмали для металла

Эмаль по праву является одним из самых универсальных видов покрытия. Ее используют как для внутренних, так и для внешних отделочных работ на любых металлических поверхностях.

Основные преимущества эмали следующие:

• высокая степень устойчивости к внешним неблагоприятным природным факторам;
• устойчивость к механическому воздействию;
• простота использования и высокая скорость засыхания;
• неприхотливость к условиям нанесения.

Нормы расхода эмали по металлу зависят от следующих параметров:

• степени подготовки поверхности;
• количества необходимых слоев;
• вязкости;
• внешних условий.

Предварительная грунтовка металлической поверхности значительно уменьшить расход эмали.

Производители советуют наносить эмаль в два слоя для достижения насыщенного равномерного цвета. Второй слой можно наносить через 4 часа после первого.

При этом расход зависит также и от цвета эмали. Минимально потребуется краски черного цвета (80 г на 1 м2), а максимально – белой (130 г на 1м2). Расход остальных цветов будет находиться в указанных пределах. Например, зеленой понадобится примерно 110 г на метр. Данные показатели приведены с учетом применения обычных кистей или валика для покраски.

Вязкость определяется густотой эмали. Специалисты советуют немного разбавлять эмаль специальными растворителями, чтобы уменьшить ее расход.

Оптимальными условиями для нанесения эмали является температура в пределах 10-25 градусов по Цельсию и влажность не более 80%.

МЕТОДИКА РАСЧЕТА НОРМ РАСХОДА ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1. При значительных расхождениях фактических условий окраски со средними исходными данными расчетов (табл. 2) норма расхода определяется по следующей методике.

2. Расчет норм расхода лакокрасочного материала в кг/т для определенного метода окрашивания проводят по формуле

(1)

где n = 1, 2, 3 — группы сложности окрашиваемой поверхности;

Nмет — норматив расхода лакокрасочного материала, г/(м2×мкм);

d — толщина слоя, мкм;

qn — удельный вес группы сложности;

K1 — коэффициент групп сложности окрашиваемой поверхности;

K2 — коэффициент, учитывающий характеристику окрашиваемой поверхности;

F — средняя площадь окрашиваемой поверхности 1 т металлоконструкций, м2/т.

2.1. Расчет усредненной нормы расхода в кг/т проводят по формуле

(2)

где m — количество методов нанесения лакокрасочных материалов;

Aмет — норма расхода лакокрасочного материала по методам окрашивания, кг/т;

qm — удельный вес метода окрашивания.

3. Значения показателей и коэффициентов в формулах (1) и (2):

3.1. Нормативы расхода Nмет г/(м2×мкм) принимают по данным табл. 1.

3.2. Толщина слоя лакокрасочного покрытия d принимается оптимальной по данным табл. 2.

3.3. Удельный вес групп сложности qn окрашиваемых поверхностей определяется на основании классификации окрашиваемых поверхностей строительных стальных конструкций по группам сложности, которая приведена в приложении 3.

3.4. Коэффициент групп сложности окрашиваемой поверхности K1, принимается по данным приложения 4.

3.5. Коэффициент, учитывающий характеристику окрашиваемой поверхности K2, приведен в приложении 5.

3.6. Удельный вес методов нанесения лакокрасочных материалов qm и средняя площадь окрашиваемой поверхности 1 т конструкций F принимают по расчету.

4. Пример расчета норм расхода грунтовки ГФ-021:

4.1. Расчет приводится для методов окраски.

4.2. Норматив расхода грунтовки ГФ-021 для поверхностей 1 группы сложности, г/(м2×мкм) (см. табл. 1) составляет:

пневматическое распыление — 4,89

безвоздушное распыление — 4,63

кисть — 3,86

4.3. Толщина слоя 17 мкм.

4.4. Удельный вес групп сложности металлоконструкций по расчетам принят:

для методов пневматического и безвоздушного распыления

I — 0,15

II — 0,30

III — 0,55

для окраски кистью qn= 1

(при окрашивании кистью поверхности по группам сложности не классифицируют).

4.5. Коэффициент групп сложности окрашиваемых поверхностей принят по данным приложения 4.

4.6. Коэффициент K2, учитывающий характеристику окрашиваемой поверхности, для первого слоя по горячекатаному металлопрокату равен 1,15 (по данным приложения 5).

4.7. Средняя площадь окрашиваемой поверхности F, по данным ВНИПИ ПСК, составляет 29 м2 на 1 т металлоконструкций.

4.8. Удельный вес методов нанесения qm по фактическим данным составляет:

пневматическое распыление — 0,60

безвоздушное распыление — 0,30

окраска кистью — 0,10

4.9. Нормы расхода грунтовки ГФ-021 по методам окрашивания определяются

Пневматическое распыление

= 4,89 × 17×1,15×29 × (0,15×1,0 + 0,30×1,16 + 0,55×1,77) = 2772,39× (1,4715) = 4079,6 г/т = 4,08 кг/т.

Безвоздушное распыление

= 4,63×17×1,15×29× (0,15×1,0 + 0,30×1,25 + 0,55×1,87) = 2624,98× (1,5535) = 4077,9 г/т = 4,08 кг/т.

Окрашивание кистью

3,86×17×1,0×1,0×29 = 2188,4 г/т = 2,19 кг/т.

4.10. Расчет усредненной нормы грунтовки ГФ-021 с учетом удельного веса методов нанесения (qm):

4,08×0,60 + 4,08×0,30 + 2,19×0,10 = 3,891 кг/т.

При изменении соотношений методов нанесения (qm) в формулу включается фактический удельный вес применяемых методов.

5. По приведенной методике рассчитывается также норма расхода на эмали (в кг на 1 т в 1 слой), в этом случае коэффициент K2 (см. приложение 5), учитывающий характеристику окрашиваемой поверхности, должен быть взят для 2 слоя равным 1,05.

6. Для расчета потребности грунта и эмали на антикоррозионную защиту металлоконструкций того или иного объекта, необходимо учитывать, что в основном металлоконструкции поступают с заводов-изготовителей в загрунтованном виде, поэтому при расчете грунта следует брать 10 % от общего объема конструкций.

Под перхлорвиниловые эмали потребность грунта следует рассчитывать с толщиной 10 мкм, так как 2-й слой грунта наносится тонким.

6.1. Пример расчета потребности:

6.2. Исходные данные — объем окрасочных работ, в тоннах — 1000 т;

метод окрашивания — пневматический;

технологическая схема нанесения на монтаже;

подкраска грунтом ГФ-021;

окраска эмалью ПФ-133 — 2 слоя;

для разведения растворитель — сольвент.

Норма расхода (по табл. 2) составляет:

грунта ГФ-021 — 4,08 кг/т, сольвента 0,61 кг/т, эмали ПЗ-133 — 3,00 кг/т, сольвента 0,45 кг/т.

6.3. Потребность в лакокрасочных материалах на весь объем (1000 т м/к) составит:

грунт ГФ-021 — 4,08 т, из них для подкраски 10 % составит 0,408 т грунта;

эмаль ПФ-133 — 3 т; на 2 слоя = 6 т эмали.

растворитель-сольвент 0,61 + (0,45 ´ 2) = 1,51 т растворителя.

7. При изменении соотношений удельного веса групп сложности металлоконструкций (п. 4.4 приложения 1), в случае окраски других типов конструкций (например, газгольдеров, линий электропередачи, телебашен и др.) в формулу 1 (п.2 приложения 1) включается фактическое соотношение и рассчитывается по приведенной методике с добавлением поправочного коэффициента площади Kпл (п. 2.8).

8. Пример расчета металлоконструкций газгольдеров. Удельный вес групп сложности < составит: 1-я группа 0,7; II — 0,2; III — 0,1, при этом площадь в 1 т листового проката составляет 19 м2, Kпл = 19/29 = 0,655.

Заменяя в формуле расчета (п.5 приложения 1) коэффициенты qn, получим,

= 4,89×17×1,15×29× (0,7×1,0 + 0,2×1,16 + 0,1×1,77)×0,655 = 2772,39× (1,109) ×0,655 =

= 2014,0 = 2,01 кг/т.

КЛАССИФИКАЦИЯ ОКРАШИВАЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПО ГРУППАМ СЛОЖНОСТИ

Поверхности окрашиваемых стальных строительных конструкций промышленных зданий и сооружений в зависимости от их конструктивно-технологических особенностей, формы и размера, а также методов окрашивания подразделяются на 3 группы сложности для методов пневматического распыления и безвоздушного распыления без нагрева.

При окрашивании кистью поверхности по группам сложности не классифицируются.

Удельный вес группы сложности qn по расчетам соответствует:

I — 0,15

II — 0,30

III — 0,55

При определении групп сложности руководствуются следующей документацией:

чертежами конструкций;

картами технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов.

Классификация строительных стальных конструкций по группам сложности при окрашивании их методами пневматического и безвоздушного распыления приведена в таблице данного приложения.

Классификация строительных стальных конструкций при окрашивании их методами пневматического и безвоздушного распыления

Характеристика групп сложности	Наименование конструкций
I группа сложности
Конструкции из листовой стали всех толщин шириной более 300 мм Балки двутавровые (номер профиля с 40 по 90) Конструкции и трубы с наружным диаметром более 300 мм	ПОДКРАНОВЫЕ БАЛКИ сварные Тормозные конструкции подкрановых балок сплошного сечения с ребрами жесткости. Щиты покрытий, площадки рабочие с каркасом из профилей без ребер жесткости. Резервуары, газоходы и конструкции резервуарного типа (сварные)
II группа сложности
Конструкции из листовой стали всех толщин шириной от 150 до 300 мм Балки двутавровые (номер профиля с 22 по 36) Угловой профиль (номер профиля с 16 до 25) Швеллеры (номер профиля с 16 по 40)	КОЛОННЫ одноветвевые со сплошной стенкой с постоянным или переменным сечением из двух или четырех ветвей, соединенных сплошной стенкой или решеткой, ветви Н-образного сечения, решетка из угловой или листовой стали; из одиночных двутавров или швеллеров без консолей и деталей
Конструкции из квадратного и прямоугольного замкнутого профиля с шириной стороны более 160 мм. Высота выступающих элементов 150-300 мм Расстояние между элементами 150-300 мм	МОНОРЕЛЬСЫ из одного, двух или трех профилей сложного сечения, сваренные из швеллера, тавра и листа БАЛКИ подкрановые из прокатных двутавров и швеллеров без ребер жесткости с подсоединительными элементами; ПРОГОНЫ решетчатые из угловых профилей одного сечения из прокатного профиля, переменного сечения из двух-трех профилей с фасонками СВЯЗИ, РАСПОРКИ. Балки из одного прокатного профиля; решетчатые связи типа ферм Площадки рабочие из несущих конструкций с настилом балочного типа
III группа сложности
Конструкции из листовой стали всех толщин шириной менее 150 мм Конструкции из профильного проката: балок двутавровых (номер профиля с 10 по 16), углового профиля (с номера 5 по 14 и с № 2,5/1 по 16/12,5) швеллеров (номер профиля с 5 по 14) круглой стали и труб с наружным диаметром менее 150 мм	КОЛОННЫ решетчатые с двумя ветвями из двутавров или швеллеров или четырьмя ветвями из уголка, соединенных решеткой из уголков ПОЯСА, РАСПОРКИ, РАСКОСЫ разного сечения с ребрами жесткости, с выступающими элементами ФЕРМЫ стропильные и подстропильные решетчатые с параллельными поясами, с треугольной решеткой из уголков
Конструкции из квадратного и прямоугольного замкнутого профиля с шириной стороны менее 150 мм Высота выступающих элементов менее 150 мм Расстояние между элементами менее 150 мм	РАМНЫЕ КОНСТРУКЦИИ прямоугольного сечения ПРОГОНЫ переменного сечения из двух-трех профилей с фасонками и решетчатые из профилей с треугольной или раскосной решеткой СВЯЗИ, РАСПОРКИ, БАЛКИ из двух или более профилей, усиленных листами ФОНАРИ светоаэрационные Лестницы, ограждения

КОЭФФИЦИЕНТЫ ХАРАКТЕРИСТИК K2 ОКРАШИВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ

1. Коэффициенты характеристик окрашиваемых поверхностей являются максимально допустимыми значениями и применяются в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию.

Значения коэффициентов

Характеристика поверхности	Слой покрытия
	первый	второй	последующий
ГЛАДКАЯ
Металлопрокат холоднокатаный
Поверхности после шпатлевания и фосфатирования	1,00	1,00	1,00
ШЕРОХОВАТАЯ
1. Металлопрокат холоднокатаный, обработанный металлическим песком	1,10	1,00	1,00
2. Металлопрокат горячекатаный после ручной обработки металлическими щитками, абразивом	1,5	1,05	1,00

РАСЧЕТ

усредненного коэффициента характеристики окрашиваемой поверхности (для горячекатаного металлопроката)

Лакокрасочный материал	Система покрытия	Значение усредненного коэффициента
Грунтовки	1 слой по металлу	1,0×1,15 = 1,15
ГФ-021, ГФ-0119, ПФ-0142, ФЛ-0Зк	1 слой по слою консервирующей грунтовки	1,0×1,05 = 1,05
Грунтовки
ВЛ-02, ВЛ-023, ЭП-057	1 слой по металлу	1,0×1,15 = 1,15
Грунтовки
ХС-010, ХС-068, ХС-059	1 слой по слою консервирующей грунтовки	1,0×1,05 = 1,05
Эмали
ПФ-115, ПФ-133, ПФ-1126, УРФ-1128 ЭП-140, ЭП-773	2 слоя по слою грунтовки	0,5×1,05 + 0,5×1,0 + 0,525 + 0,5 = 1,03
Эмали
ХВ-16, ХВ-110, ХВ-113, ХВ-124, ХВ-125, ХВ-785, ХС-759, ХВ-1100	2 слоя по двум слоям грунтовки	1,0
Лаки
ХВ-784, ХС-724	1 слой по трем слоям грунтовки и эмали	1,0
Сурик железный на олифе «Оксоль», краска МА-011, лак БТ-577, органосиликатный материал ОС-12-03 (б.ВН-30)	2 слоя по металлу	0,5×1,15 + 0,5×1,05 = 0,575 + 0,525 = 1,1

1 Область применения

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ российской ФЕДЕРАЦИИ	ГОСТ Р 51691- 2008

Материалы лакокрасочные

ЭМАЛИ

Общие технические условия

Москва

Стандартинформ

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН ОАО «Научно-производственная фирма «Спектр ЛК»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 195 «Материалы лакокрасочные»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 25 декабря 2008 г. № 688-ст

4 ВЗАМЕН ГОСТ Р 51691-2000

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Материалы лакокрасочные

ЭМАЛИ

Общие технические условия

Paint materials. Enamels. General specifications

Дата введения — 2010-01-01

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы вида эмали, применяемые для окрашивания различных поверхностей, и устанавливает общие требования к ним.

Стандарт не распространяется на эмали, применяемые для отделки мебели, изготовленной из древесины и древесных материалов, эмали, применяемые в строительстве, консервационные эмали (группа 3 по ГОСТ 9825) и эмали специального назначения (группа 5 по ГОСТ 9825).

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 50500-93 (ИСО 6860-84) Лаки и краски. Испытание на изгиб (конический стержень)

ГОСТ Р 52166-2003 (ИСО 1522:1998) Материалы лакокрасочные. Определение твердости покрытия по времени уменьшения амплитуды колебаний маятника

ГОСТ Р 52362-2005 Безопасность лакокрасочных материалов. Термины и определения

ГОСТ Р 52487-2005 (ИСО 3251:2003) Материалы лакокрасочные. Определение массовой доли нелетучих веществ

ГОСТ Р 52663-2006 (ИСО 2813:1994) Материалы лакокрасочные. Метод определения блеска лакокрасочных покрытий, не обладающих металлическим эффектом, под углом 20°, 60° и 85°

ГОСТ Р 52740-2007 (ИСО 1519:2002) Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности покрытия при изгибе вокруг цилиндрического стержня

ГОСТ Р 52753-2007 (ИСО 1524:2000) Материалы лакокрасочные. Метод определения степени перетира

ГОСТ Р 53007-2008 (ИСО 6272-1:2002, ИСО 6272-2:2002) Метод испытаний на быструю деформацию (прочность при ударе)

ГОСТ 9.072-77 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.403-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей

ГОСТ 9.407-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ

ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 896-69 Материалы лакокрасочные. Фотоэлектрический метод определения блеска

ГОСТ 4765-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности при ударе

ГОСТ 5233-89 (ИСО 1522-78) Материалы лакокрасочные. Метод определения твердости по маятниковому прибору

ГОСТ 6806-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе

ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости

ГОСТ 8784-75 Материалы лакокрасочные. Методы определения укрывистости

ГОСТ 8832-76 (ИСО 1514-84) Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытаний

ГОСТ 9825-73 Материалы лакокрасочные. Термины, определения и обозначения

ГОСТ 9980.1-86 Материалы лакокрасочные. Правила приемки

ГОСТ 9980.2-86 (ИСО 842-84, ИСО 1512-74, ИСО 1513-80) Материалы лакокрасочные. Отбор проб для испытаний

ГОСТ 9980.3-86 Материалы лакокрасочные. Упаковка

ГОСТ 9980.4-2002 Материалы лакокрасочные. Маркировка

ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение

ГОСТ 13526-79 (МЭК 464-2-74, МЭК 699-81) Лаки и эмали электроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания

ГОСТ 20214-74 Пластмассы электропроводящие. Метод определения удельного объемного электрического сопротивления при постоянном напряжении

ГОСТ 20811-75 Материалы лакокрасочные. Методы испытаний покрытий на истирание

ГОСТ 21903-76 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной светостойкости

ГОСТ 25271-93 (ИСО 2555-89) Пластмассы. Смолы жидкие, эмульсии или дисперсии. Определение кажущейся вязкости по Брукфильду

ГОСТ 27037-86 Материалы лакокрасочные. Метод определения устойчивости к воздействию переменных температур

ГОСТ 27271-87 Материалы лакокрасочные. Метод контроля срока годности

ГОСТ 28246-2006 Материалы лакокрасочные. Термины и определения

ГОСТ 28513-90 Материалы лакокрасочные. Метод определения плотности

ГОСТ 29309-92 Покрытия лакокрасочные. Определение прочности при растяжении

ГОСТ 29319-92 (ИСО 3668-76) Материалы лакокрасочные. Метод визуального сравнения цвета

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

5 Технические требования

5.1 Эмали изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, нормативных и технических документов на конкретную марку эмали по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

5.2 Область применения и условия формирования покрытия должны быть приведены в нормативном документе (НД) или техническом документе (ТД) на конкретную марку эмали.

5.3 В НД или ТД на конкретную марку эмали должны быть включены показатели, характеризующие ее технологичность, приведенные в таблице 1.

Таблица 1

наименование показателя	значение	метод испытания
1 Вязкость:	Должна быть указана в НД или ТД на конкретную марку эмали
условная при температуре (20,0 ± 0,5)°С по вискозиметру ВЗ-246, с		По ГОСТ 8420
кажущаяся по Брукфильду, Па·с		По ГОСТ 25271
2 Массовая доля нелетучих веществ, %	Должна быть указана в НД или ТД на конкретную марку эмали	По ГОСТ Р 52487
3 Время и степень высыхания	Должны быть указаны в НД или ТД на конкретную марку эмали	По ГОСТ 19007
4 Степень перетира, мкм	Должна быть указана в НД или ТД на конкретную марку эмали	По ГОСТ Р 52753
5 Срок годности (жизнеспособность) после смешения компонентов при температуре (20 ± 2)°С, ч	Должен быть указан в НД или ТД на конкретную марку эмали	По ГОСТ 27271
6 Укрывистость пленки, г/м2	Должна быть указана в НД или ТД на конкретную марку эмали	По ГОСТ 8784
Примечание — Значение по показателю 5 устанавливают для эмалей конкретных марок, состоящих из нескольких компонентов, которые хранят отдельно и смешивают перед применением.

5.4 Для эмалей, готовых к применению, предназначенных для проведения окрасочных работ на открытом воздухе, значение по показателю «Массовая доля нелетучих веществ» приведено в таблице 2.

Таблица 2

Назначение эмали	Массовая доля нелетучих веществ, %, не менее*	Метод испытания
Для окрашивания инженерных сооружений (мостов, конструкций, трубопроводов и т.д.)	По ГОСТ Р 52487
Для ремонтного окрашивания автомобилей	По ГОСТ Р 52487
*Норма вводится с 01.01.2012.

5.5 Показатели физико-механических (потребительских) свойств покрытий на основе эмалей должны соответствовать требованиям и значениям, приведенным в таблице 3.

Таблица 3

Наименование показателя	Значение	Метод испытания
1 Цвет покрытия	Должен находиться в пределах допускаемых отклонений, установленных образцами (эталонами) по или контрольными образцами цвета	По ГОСТ 29319, НД или ТД на конкретную эмаль
2 Внешний вид покрытия:	После высыхания эмаль должна образовывать однородную, без кратеров, пор и морщин поверхность. Допускается незначительная шагрень	По 9.3 настоящего стандарта
для гладких однотонных покрытии
для рисунчатых и рельефных покрытии	По НД или ТД на материал
3 Адгезия, баллы, не более	По ГОСТ 15140
4 Эластичность пленки при изгибе, мм, не более	По ГОСТ 6806
5 Прочность при ударе (прибор типа У1, диаметр бойка 8 мм), см, не менее	По ГОСТ 4765
6 Твердость по маятниковому прибору типа ТМЛ (маятник А), отн. ед., не менее, для эмалей:	По ГОСТ 5233
на основе алкидных смол		0,15
прочих		0,30
Примечания 1 В зависимости от области применения значения по показателям 3-6 устанавливаются по согласованию с потребителем, но не хуже значений, указанных в настоящей таблице. 2 Для базисных эмалей определению подлежат показатели 1 и 3.

5.6 Показатели потребительских свойств покрытий на основе эмалей, в зависимости от их назначения по ГОСТ 9825, должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 4.

Таблица 4

Группа эмалей	Обозначение группы	Наименование показателя	Значение	Метод испытания
1 Атмосферостойкие	Срок службы в условиях эксплуатации:	По ГОСТ 9.401 и 9.4 настоящего стандарта
	У1, ХЛ1, УХЛ1, год, не менее		В зависимости от области применения устанавливается по согласованию с потребителем, но не менее двух лет
	В1, О1, Т1, ОМ1, год, не менее		В зависимости от области применения устанавливается по согласованию с потребителем, но не менее одного года
2 Ограниченно атмосферостойкие	Срок службы в условиях эксплуатации:	По ГОСТ 9.401 и 9.4 настоящего стандарта
	У2, У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ3, год, не менее		В зависимости от области применения устанавливается по согласованию с потребителем, но не менее двух лет
	В2, В3, О2, Т2, Т3, ОМ2, ОМ3, год, не менее		В зависимости от области применения устанавливается по согласованию с потребителем, но не менее одного года
3 Водостойкие	Стойкость к статическому воздействию воды или 3 %-ного раствора хлористого натрия при температуре (20 ± 2)°С, ч, не менее	По ГОСТ 9.403, (метод А) и 9.5 настоящего стандарта
4 Масло-бензостойкие	Стойкость к статическому воздействию бензина, минеральных масел или других нефтяных продуктов при температуре (20 ± 2)°С, ч, не менее	По ГОСТ 9.403 (метод А) и 9.6 настоящего стандарта
5 Химически стойкие	Стойкость к статическому воздействию растворов кис­лот, щелочей и других химически агрессивных сред при температуре (20 ± 2)°С, ч, не менее	По ГОСТ 9.403 (метод А) и 9.6 настоящего стандарта
6 Термостойкие	Стойкость к воздействию температуры не менее 150°С, в течение, ч, не менее	По 9.8 настоящего стандарта
7 Электроизоляционные	Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом • м, не менее	1·1012	По ГОСТ 13526
8 Электропроводные	Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом·м, не более	0,04	По ГОСТ 20214

5.7 При необходимости в НД и ТД на эмали могут быть включены дополнительные показатели, характеризующие технологичность и потребительские свойства эмали.

Дополнительные показатели эмалей и методы их испытаний приведены в приложении А.

5.8 Показатели, используемые для идентификации эмалей:

— условная вязкость;

— массовая доля нелетучих веществ;

— внешний вид покрытия;

— адгезия.

5.9 Упаковка

5.9.1 Упаковка эмалей — по ГОСТ 9980.3.

5.10 Маркировка

5.10.1 Маркировка эмалей — по ГОСТ 9980.4.

5.10.2 Для эмалей, содержащих свинец в количествах, превышающих 0,5 %, выраженных как масса металла в общей массе материала, на этикетке должно быть указано: «Содержит свинец. Не может использоваться для окрашивания поверхностей, доступных детям».

6 Требования безопасности

6.1 Требования безопасности при производстве и окрашивании

6.1.1 Производство эмалей должно соответствовать требованиям правил безопасности и .

6.1.2 Безопасность работ, связанных с производством, испытанием и окрашиванием, — по ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005 и санитарным правилам .

6.1.3 Все работы, связанные с изготовлением, испытанием эмалей, должны проводиться в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021.

6.1.4 Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должен быть организован в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005.

6.1.5 Определение содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны осуществляют по методикам, утвержденным Минздравсоцразвития, отвечающим требованиям ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.016.

6.1.6 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны при производстве и окрашивании эмалями не должно превышать предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны (ПДКр.з) и/или ориентировочные безопасные уровни воздействия вредных веществ в воздухе рабочей зоны (ОБУВр.з) по гигиеническим нормативам и .

6.1.7 При производстве, применении и утилизации эмалей должны соблюдаться санитарные правила и нормативы — , .

6.2 Требования безопасности, предъявляемые к эмалям

6.2.1 Сырье и материалы, применяемые при производстве эмалей, должны соответствовать требованиям НД или ТД и быть разрешены к применению органами Роспотребнадзора.

6.2.2 Эмали являются токсичными, пожароопасными и взрывоопасными материалами, что обусловлено свойствами пленкообразующих веществ, растворителей, пигментов, наполнителей и других входящих в их состав компонентов.

6.2.3 Эмали могут быть допущены к производству, реализации и применению только после получения положительного санитарно-эпидемиологического заключения.

6.2.4 Для характеристики токсичности в НД на конкретную марку эмали должны быть приведены:

— перечень опасных компонентов, входящих в состав эмали, их краткая токсикологическая характеристика (класс опасности, агрегатное состояние, ПДКр.з или ОБУВр.з) по гигиеническим нормативам , ;

— виды и последствия опасного воздействия наиболее токсичных компонентов;

— пути возможного поступления в организм человека наиболее токсичных компонентов;

— меры оказания первой помощи непосредственно на месте происшествия.

6.2.5 Запрещается применять в эмалях тяжелые металлы: ртуть, кадмий, мышьяк (допускается применение кадмия только в эмалях, предназначенных для окрашивания транспорта, — легковых автомобилей, подвижного состава и др.).

6.2.6 Требования безопасности, предъявляемые к эмалям при окрашивании с применением ручных распылителей, — в соответствии с санитарными правилами :

— содержание в эмали свинцовых пигментов допускается в количестве до 1 %, а с более высоким содержанием свинца — при условии обеспечения в воздухе рабочих помещений ПДК красочной пыли не более 5,0 мг/м3;

— запрещается применять эмали, содержащие свинец, при окрашивании внутри емкостей и сосудов;

— запрещается использовать перхлорвиниловые, стирольные и фенольные эмали при окрашивании внутренних поверхностей подвижного состава (вагонов, троллейбусов и др.);

— запрещается использование следующих растворителей — хлорированных углеводородов, метанола, бензола, пиробензола;

— следует ограничить применение толуола, ксилола и сольвента до массовой доли 15 % в эмалях, готовых к применению на основе алкидного пленкообразующего.

6.3 Требования по пожарной безопасности

6.3.1 В НД или ТД на конкретную эмаль указывают температуру вспышки эмали в закрытом тигле по ГОСТ 12.1.044.

6.3.2 Первичные средства пожаротушения, огнетушащие составы указывают в НД или ТД на конкретную эмаль.

6.3.3 В НД или ТД на конкретную эмаль указывают следующие характеристики пожаровзрыво-опасности компонентов эмали:

— температуру вспышки;

— температуру воспламенения;

— температуру самовоспламенения;

— температурные пределы распространения пламени.

6.4 Требования, предъявляемые к покрытиям на основе эмалей

6.4.1 Покрытия на основе эмалей при эксплуатации не должны оказывать вредного воздействия на организм человека. Содержание вредных веществ, выделяющихся из покрытий, не должно превышать предельно допустимые концентрации и ориентировочные безопасные уровни воздействия загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест (ПДКатм.в или ОБУВатм.в) в соответствии с гигиеническими нормативами согласно , .

9 Методы испытаний

9.1 Отбор проб эмалей — по ГОСТ 9980.2.

9.2 Образцы для испытаний — по ГОСТ 8832. Материал окрашиваемой поверхности, способ нанесения эмали, толщина покрытия, количество слоев, условия и время высыхания эмали должны быть указаны в НД или ТД на конкретную эмаль.

9.3 Внешний вид покрытия определяют визуально при естественном или искусственном дневном рассеянном свете. Образец должен находиться на расстоянии 300-500 мм от глаз наблюдателя. При наличии разногласий определение проводят при естественном свете.

9.4 Определение срока службы покрытия на основе эмалей проводят по ГОСТ 9.401. Покрытие подвергают воздействию климатических факторов, после чего проводят оценку сохранности защитных и декоративных свойств покрытия в соответствии с ГОСТ 9.407. Методы испытаний и количество циклов выбирают в зависимости от условий эксплуатации покрытий по ГОСТ 9.104, типов атмосферы по ГОСТ 15150 и срока службы покрытий.

9.5 Определение стойкости покрытий к статическому воздействию воды или 3%-ного раствора хлористого натрия проводят по ГОСТ 9.403. После испытания внешний вид покрытия должен соответствовать требованиям, указанным в НД или ТД на конкретную марку эмали. Физико-механические свойства покрытия после проведения испытания определяют, если это предусмотрено в НД или ТД на конкретную марку эмали.

9.6 Определение стойкости покрытий к статическому воздействию бензина, масел, других нефтяных продуктов проводят по ГОСТ 9.403. Для проведения испытаний используют тот продукт, воздействию которого подвергается покрытие на основе эмали в условиях эксплуатации. После испытания внешний вид образца должен соответствовать требованиям, указанным в НД или ТД на конкретную марку эмали. Физико-механические свойства покрытия после проведения испытания определяют, если это предусмотрено в НД или ТД на конкретную марку эмали.

9.7 Определение стойкости покрытий к статическому воздействию растворов кислот, щелочей, других химически агрессивных сред проводят по ГОСТ 9.403. Для проведения испытаний используют тот материал, воздействию которого подвергается покрытие на основе эмали в условиях эксплуатации. После испытания внешний вид образца должен соответствовать требованиям, указанным в НД или ТД на конкретную марку эмали. Физико-механические свойства покрытия после проведения испытания определяют, если это предусмотрено в НД или ТД на конкретную марку эмали.

9.8 При определении стойкости покрытия к воздействию температуры пластинки с высушенным покрытием помещают в сушильный шкаф или муфельную печь и выдерживают не менее 3 ч при температуре, указанной в НД или ТД на конкретную эмаль. После этого пластинки вынимают, охлаждают до температуры (20 ± 5)°С и проводят оценку внешнего вида покрытий. После испытания внешний вид покрытия должен соответствовать требованиям, указанным в НД или ТД на конкретную марку эмали. Физико-механические свойства покрытия после проведения испытания определяют, если это предусмотрено в НД или ТД на конкретную марку эмали.

> 10 Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение эмалей — по ГОСТ 9980.5.

Картотека образцов цвета лакокрасочных материалов

Правила безопасности ПБ 09-540-03

Общие правила взрывобезопасности для пожаровзрывоопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, утвержденные Госгортехнадзором РФ

Правила безопасности ПБ 09-567-03

Правила безопасности лакокрасочных производств, утвержденные Госгортехнадзором РФ

Санитарные правила СП 2.2.2.1327-03

Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту

Гигиенические нормативы ГН 2.2.5.1313-03

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны

Гигиенические нормативы ГН 2.2.5.2308-07

Ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) вредных веществ в воздухе рабочей зоны

Санитарные правила СП 991-72

Санитарные правила при окрасочных работах с применением ручных распылителей

Гигиенические нормативы ГН 2.1.6.1338-03

Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест

Гигиенические нормативы ГН 2.1.6.2309-07

Ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест

Санитарные правила и нормы СанПиН 2.1.6.1032-01

Гигиенические требования к обеспечению качества атмосферного воздуха населенных мест

Методические рекомендации по расчету количества и качества принимаемых сточных вод и загрязняющих веществ в системы канализации населенных пунктов. Утверждены приказом Госстроя России № 75 от 6 апреля 2001 г.

Правила пользования системами коммунального водоснабжения и канализации в РФ. Утверждены Постановлением Правительства РФ № 167 от 12 февраля 1999 г. в редакции ПП РФ № 475 от 8 августа 2003 г.

Санитарные правила и нормы СанПиН 2.1.7.1322-03

Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления

Ключевые слова: лакокрасочные материалы, эмали, классификация, технические требования, область применения, требования безопасности, охрана окружающей среды, правила приемки, транспортирование, хранение, методы испытаний

2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2а.1. Краски масляные, готовые к применению, являются токсичными и пожароопасными материалами, что обусловлено свойствами веществ, входящих в их состав.

При производстве красок в воздушную среду выделяется пыль соединении свинца и пары уайт-спирита (нефраса-С4-155/200), за содержанием которых на рабочем месте должен быть организован контроль в соответствии с ГОСТ 12.1.007-76.

Пары растворителя оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей, кожу. Соединения свинца вызывают изменения в нервной системе, крови, сосудах, способны накапливаться в организме.

Высушенное покрытие не оказывает вредного воздействия на человека.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

2а.2. Характеристики пожароопасности и токсичности компонентов приведены в табл. 3.

Таблица 3

Наименование компонентов	Предельно допустимые концентрации в воздухе рабочей зоны производственных помещений, мг/м3	Температура, °С		Концентрационные пределы воспламенения, % (по объему)	Класс опасности
		вспышки	самовоспламенения
Уайт-спирит (нефрас С4-155/200)	1,4 — 6,0
Свинец и его неорганические соединения	0,01

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5, 6).

2а.3. При производстве, испытании, применении красок должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.3.005-75.

2а.4. Все работы, связанные с изготовлением и испытанием красок, должны осуществляться в помещении при постоянно работающей местной и общей приточно-вытяжной вентиляции по ГОСТ 6589-74, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны производственных помещений, содержание вредных веществ в которых не должно превышать установленных предельно допустимых концентраций по ГОСТ 12.1.005-88.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2а.5. Для тушения пожара применяют: песок, кошму, углекислый газ, воду в тонкораспыленном виде, химическую или воздушно-механическую пену из стационарных установок или огнетушителей.

2а.6. Лица, связанные с изготовлением и применением красок, должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

Для рук применяются пасты тина «биологические перчатки».

2а.7. При производстве красок образуются твердые, жидкие и газообразные отходы, которые могут вызывать загрязнение атмосферного воздуха и воды.

С целью охраны атмосферного воздуха от загрязнений выбросами паров растворителя должен быть организован постоянный контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) по ГОСТ 17.2.3.02-78.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ

4.1а. Отбор проб — по ГОСТ 9980.2-86.

4.1. Подготовка образцов к испытанию

Цвет пленки, время высыхания, стойкость пленки к статическому воздействию воды, условную светостойкость определяют па пластинках размером 70´150 мм из стали марок 08кп и 08пс толщиной 0,5 — 1,0 мм по ГОСТ 16523-89 или проката холоднокатаного марки 08кп по ГОСТ 9045-80 или из черной горячекатаной жести толщиной 0,25 — 0,32 мм. Укрывистость и твердость пленки определяют на стекле для фотографических пластинок размером 9´12 — 1,2 по ТУ 21-0284461-058-90. Массовую долю летучих и пленкообразующих веществ, степень перетира, вязкость определяют в неразбавленной краске. В случае повышения вязкости красок выше нормы при разбавлении краски уайт-спиритом (нефрасом-С4-155/200) в количестве не более 5 %, условная вязкость должна соответствовать п. 4 табл. 2.

Краску перед испытанием перемешивают, разбавляют уайт-спиритом (нефрасом-С4-155/200) (ГОСТ 3134-78) до вязкости 65-80 с по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4), фильтруют через сито с сеткой 056 ГОСТ 6613-86 и наносят кистью на подготовленные по ГОСТ 8832-76, разд. 3 пластинки. Для определения времени высыхания и твердости краску наносят одним слоем, для определения стойкости клецки к статическому воздействию воды и условной светостойкости — двумя слоями. При определении цвета краску наносят до полного укрытия подложки. Каждый слой краски сушат при (20±2) °С в течение 24 ч. При определении условной светостойкости первый слой краски сушат при (20±2) °С в течение 24 ч, второй — при (20±2) °С в течение 120 ч.

Толщина однослойного покрытия после высыхания должна быть 25 — 30 мкм, двуслойного — 50 — 60 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

4.2. Цвет высохшей пленки краски определяют методом визуального сравнения с цветом соответствующих образцов (эталонов) цвета «Картотеки» или контрольных образцов цвета при естественном или искусственном дневном рассеянном свете. Сравниваемые образцы должны находиться в одной плоскости на расстоянии 300 — 500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности. При разногласиях в оценке за окончательный результат принимают определение цвета при естественном дневном свете.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.3. Массовую долю пленкообразующего вещества и летучего вещества в краске определяют по ГОСТ 17537-72. В качестве растворителя применяют ацетон (ГОСТ 2768-84) или смесь ацетона с этиловым спиртом (ГОСТ 17299-78) в соотношении 3:2 по объему, пли толуол (ГОСТ 9880-76).

При определении массовой доли летучего вещества навеску испытуемой краски массой 1,5 — 2 г помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре (140±2) °С. Первое взвешивание производят через 1,5 ч выдержки в шкафу, а последующие через каждые 30 мин до постоянной массы.

Допускается определение массовой доли летучего вещества под инфракрасной лампой при температуре (140±2) °С.

При разногласиях в оценке массовой доли летучих веществ окончательным результатом является определение в сушильном шкафу.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.4. Условную вязкость краски определяют по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.5; 4.6. (Исключены, Изм. № 5).

4.7. Время высыхания до степени 3 определяют по ГОСТ 19007-73, при этом допускается удаление бумаги с помощью легкой кисти или сдуванием без повреждения пленки.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.8. (Исключен, Изм. № 6).

4.9. Допускается применение ртутно-кварцевых ламп ДРТ-375, ПРК-2. Образцы от лампы помещают на расстоянии (350±5) мм. Установившийся режим лампы: напряжение — (120 ± 6) В, сила тока — (3,75 ± 0,25) А.

Облучение пленки проводят в течение времени, указанного в подпункте 9, табл. 2.

Облученные образцы осматривают невооруженным глазом и сравнивают с необлученными. Допускается незначительное изменение цвета и незначительное поматовение пленки краски.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.10. Стойкость пленки к статическому воздействию поды определяют по ГОСТ 9.403-80, разд. 2. При этом после выдержки в воде и течение времени, указанного в подпункте 10 табл. 2, образцы выдерживают на воздухе при (20±2) °С в течение 2 ч и осматривают внешний вид пленки невооруженным глазом. Пленка не должна разрушаться, отслаиваться, морщиться, пузыриться. Допускается незначительное поматовение и незначительное изменение цвета пленки краски.

(Измененная редакция, Изм. № 4).