Изоляция для проводов

Для обмотки нашей динамомашины потребуется полкило­грамма медной, изолированной бумажной изоляцией, прово­локи сечением 0,5, 0,6 или 0,8 мм. Причем, чем толще будет взята для обмотки проволока, тем меньше напряжения будет давать динамомашина, но тем больше будет сила тока. Так, если при обмотке проволокой 0,5 мм наша динамомашина будет вырабатывать около 25 вольт силой около 1 ампера, то при обмотке проводом 0,8 она даст лишь около 8 вольт, но зато ток будет силой в 3 ампера.
При покупке проволоку лучше сразу разделить на две весовые части. Если будет провод 0,5, то его надо взять немного больше полкилограмма: для обмотки электромагнита — 450 граммов, для обмотки якоря — 60 граммов. А если будет провод 0,8, то для обмотки электромагнита динамо доста­точно иметь 430 граммов, а для обмотки якоря—около 70 граммов.
Когда будет приобретена проволока, можно приступить к обмотке динамомашины.
Проволока, предназначенная для обмотки электромагнита, делится на две равные части. Все места сердечника электро­магнита, с которыми будет соприкасаться проволока, необ­ходимо тщательно обвернуть несколькими слоями пропара-финенной бумаги или чертежной кальки. Затем, оставив сво­бодным конец проволоки длиной в 150 мм, приступают к самой намотке. Наматывать проволоку надо аккуратно, укла­дывая виток к витку как можно плотнее и ведя намотку по часовой стрелке. Когда будет намотан первый ряд, обмотку обвертывают одним слоем бумаги и продолжают наматы­вать второй ряд так же тщательно. Если у вас найдется шеллак, то вместо бумажных прокладок между рядами на­мотки надо смазывать каждый ряд намотки шеллаком. Это даже лучше.
Когда будет намотана половина проволоки, она прочно закрепляется с помощью суровой нитки, затем готовую ка­тушку обматывают изоляционной лентой или обвертывают куском клеенки, дерматина и склеивают их или обвязывают ниткой. Оставив свободным конец проволоки длиной 10— 15 мм, можно продолжать намотку второй катушки электро­магнита. Вторая катушка электромагнита наматывается тем же порядком, но в обратную сторону, то-есть против часовой стрелки.
Прежде чем приступить к обмотке якоря, на его ось сле­дует надеть коллектор и закрепить на ней с таким расче­том, чтобы расстояние от якоря до коллектора было равно 25—30 мм. Когда это сделано, можно приступить к на­мотке.
Перед намоткой проволоку, предназначенную для якоря, делят на четыре равные части и разрезают ее.
Пазы якоря, в которых будет уложена проволока, также должны быть хорошо изолированы, то-есть обмотаны бумагой. Особенно за этим надо следить на закраинах, где чаще всего на изгибе проволока оголяется:это может привести к корот­кому замыканию обмотки через корпус якоря и вывести тем самым из строя наш генератор.
Обмотка якоря ведется в таком порядке.
Конец проволоки припаивается к одной из пластин кол­лектора или зажимается под головку шурупа, которым при­вернута пластина к барабану коллектора. Затем отрезок проволоки аккуратно наматывается вдоль якоря и конец при­паивается ко второй пластинке коллектора, то-есть к сосед­ней справа, если смотреть со стороны коллектора. Начало второго отрезка проволоки припаивается к этой же—вто­рой—пластинке коллектора, и обмотка ведется в том же на­правлении, но уже через один паз якоря. Эта обмотка должна укладываться перпендикулярно первой обмотке. Ко­нец второй обмотки припаивается к следующей—третьей — пластинке коллектора. Начало следующего отрезка проволо­ки припаивается к этой же пластинке и наматывается пер­пендикулярно второй обмотке, а конец ее припаивается к четвертой—последней — пластинке коллектора. К этой же пластинке припаивается начало последней обмотки и конец ее—к первой пластинке коллектора, к которой было припае-но начало первой обмотки.
После обмотки, для прочности, секции якоря надо покрыть шеллаком, а место, где подходят концы обмоток к коллектору, обмотать несколь­ко раз суровой ниткой и завя­зать. Это предохранит концы обмоток от раздувания во вре­мя работы динамо и от их обрыва.
Схема обмотки якоря по­казана на рис. 17.
При обмотке якоря надо следить за тем, чтобы витки обмотки не выступали из па­зов якоря наружу. Иначе они будут задевать за баш­маки электромагнитов и пор­вутся.

>Эмалированный провод. Виды проводов.

Эмалированный провод. Виды проводов.

Эмалированный провод широко используют в процессе изготовления различных электротехнических изделий. К таковым относятся обмотки трансформаторов, дросселей, роторов и статоров электродвигателей и электрических измерительных приборов. Эта особенность определяет второе название шнура как обмоточного. Токопроводящая часть выполняется преимущественно из меди, другие материалы используются реже. В отличие от кабелей и проводов других разновидностей функции изолирующего покрытия в данном случае возлагается на тонкий слой высокомолекулярного лака или иного состава на его основе. Перед нанесением его разводит в летучих органических растворителях. Изоляция имеет характерный красный цвет различных оттенков или близкую к нему окраску темных тонов. Обладает высокой электрической стойкостью. Это позволяет уменьшить толщину изолирующего слоя. В результате этого эмалированный провод имеет внешний диаметр, который лишь минимально превышает диаметр жилы. Дополнительно лаковое покрытие отличается очень большой механической прочностью. Это дает возможность осуществлять автоматическое формирование моточных изделий на станках с высокой скоростью.

Разновидности эмалированных проводов

Эмалированный провод имеет круглое поперечное сечение и однослойную изоляцию. Использованная для его обозначения аббревиатуры ПЭТ и ПЭТВ исчерпывающе описывают его основные свойства:

П – провод;

Э – эмалированный;

Т – теплостойкий (термостойкий);

В – наличие дополнительного изолирующего слоя.

Следующий за буквенной аббревиатурой цифровой индекс для изделий серии ПЭТ с обозначает максимальную рабочую температуру в градусах. Например, ПЭТ-155 и ПЭТ-180.

Изоляция продуктов серии ПЭТ формируется из полиэфирных смол, диаметр медной жилы меняется в пределах 0,063 – 2,5 мм. Провод эмаль рассматриваемых разновидностей не предназначен для эксплуатации при прямом воздействии влаги на обмотку, но без ограничений работает во фреоновой атмосфере.

Шнур в исполнении ПЭТВ отличаются наличием простой полиэфирной изоляции и представлены вариантами 1 и 2, которые образуют числовой индекс. Отличие между ними заключается в толщине изолирующего слоя: для варианта с индексом 1 применяется изоляция уменьшенной толщины, тогда как индекс 2 указывает на нормальную толщину. Соответственно меняется рабочая температура: в пределах от -60 до 180 °С у серийных проводов ПЭТВ-1, тогда как у ПЭТВ-2 допустимая максимальная эксплуатационная температура увеличена до 200 °С. Диаметр медной жилы в первом случае варьируется в пределах 0,05 – 1,6 мм с 5-процентным шагом. Диапазон изменений диаметра второго варианта установлен равным 0,06 – 2,5 мм. Эти виды могут штатно эксплуатироваться в маслонаполненных трансформаторах и устойчивы к воздействию толуола.

Эмалированный провод обеих разновидностей с учетом фокусной области применения отличается хорошей устойчивостью к сдавливающим воздействиям.

Особенностью ПЭТВ является возможность их зачистки в процессе монтажа жалом нагретого паяльника, тогда как изолирующий лак с ПЭТ можно удалить только соскабливанием.

Особенности покупки

Эмалированный провод используется в большом количестве крупносерийных изделий и потребляется в больших объемах. Является типичным сырьем для различных производящих предприятий, для которых важны в первую очередь качество продукции в сочетании с ее низкой стоимостью, ритмичность отгрузок и финансовые условия выполнения платежей. Компания Электро-САД специализируется на оптовых поставках этого вида продукции для крупных потребителей и предоставляет в данной области качественный сервис.

Компания поддерживает емкий склад. Так что эмалированный провод, купить который по основной массе позиций можно без предварительного заказа, отгружается не более чем в течение суток.

Продукция имеет невысокую отпускную цену, которая рекомендована производящим предприятием. Это обеспечивается как большими объемами оборотов, так и наличием прямых официальных дилерских контрактов с основными производителями. Условия крупных оптовых поставок обсуждаются отдельно.

В подавляющем большинстве случаев продукция отпускается заводскими упаковками, длина которых фиксирована и зависит преимущественно от сечения жилы. Это облегчает определение объема заказа и организацию его транспортировки в адрес покупателя.

Немаловажное значение приобретает то, что в сложных случаях можно обратиться за консультациями к службе технической поддержки. Она укомплектована специалистами с большим опытом работы в кабельной отрасли, которые не пасуют даже перед самыми сложными техническими задачами.

Компания штатно предоставляет логистические услуги как собственными силами, так в сотрудничестве с независимыми перевозчиками.

>Перемотка сварочной проволоки

Сварка порошковой проволокой

Сварка порошковой проволокой представляет собой один их способов механизированной сварки, обеспечивающий защиту и легирование металла сварочного шва посредством размещенной в самой сварочной проволоке, состоящей из стальной оболочки и неметаллического сердечника–шихты. По сути, сварка порошковой проволокой представляет собой одну из разновидностей сварки под флюсом, так как процесс сварки механизирован и образует на поверхности сварочного шва шлаковую корку.

Но с другой стороны, данный вид сварки сходен со сваркой штучными электродами, так как предусматривает подбор состава шихты аналогично обмазке электродов, тем самым обеспечивая не только защиту расплавленного металла, но и его легирование, чего практически невозможно добиться при сварке под флюсом или в среде защитных газов. Для повышения легирующих свойств сварочной порошковой проволоки зачастую часть содержащихся в ее составе газообразующих компонентов заменяют ферросплавами, тем самым обусловливая, что для некоторых видов порошковой проволоки в процессе сварки требуется дополнительная защита флюсом или углекислым газом.

Сварка порошковой проволокой как альтернативный вариант

Сварка порошковой проволокой является альтернативным вариантом для использования в случаях, когда по каким-либо причинам отсутствует возможность применения ручной дуговой сварки или других механизированных способов. В качестве преимуществ можно отметить, что данный способ сварки характеризуется простотой процесса, так как не требует применения специальных приспособлений для удержания флюса, тем самым обеспечивая максимально эффективную сварку во всех пространственных положениях практически в любых атмосферных условиях.

Однако, несмотря на высокий уровень производительности, сварка порошковой проволокой также имеет ряд недостатков, ограничивающих ее применение для производства металлоконструкций в заводских условиях. В частности, среди недостатков можно отметить необходимость обеспечения для сварки порошковой проволокой жестких интервалов подаваемого напряжения, а также силы тока и вылета электрода. Кроме того, в ряде случаев сварка порошковой проволокой требует использования дополнительной защитой, в связи с повышенным выделением вредных для здоровья сварщика вредных веществ в виде аэрозолей и газов.

Технология сварки порошковой проволокой

Технология сварки порошковой проволокой предусматривает соблюдение следующих общих требований: обязательное осуществление сварочных работ данным способом на постоянном токе обратной полярности от источника энергии с жесткой характеристикой. В качестве исключения существуют разновидности порошковой проволоки, допускающие использование в процессе сварочных работ переменного тока, однако при сварке на переменном токе существенно ухудшается процесс формирования сварочного шва, а также увеличивается разбрызгивание расплавленного металла. Следует учитывать, что при сварке порошковой проволокой вылет электрода должен составлять не менее 15–20мм с постоянной выдержкой данного значения на протяжении сварочных работ, в соответствии с рекомендациями указанными в паспорте или сертификате на проволоку.

Проходное отверстие направляющего канала подбирается в соответствии от диаметра применяемой для сварки порошковой проволоки из расчета, что если диаметр проволоки равен 2,3мм, то диаметр направляющего канала должен быть 3,2мм. Для сварочной проволоки больших диаметров, например 4,7мм рекомендуется изготовление наконечника для подвода сварочного тока из меди, из расчета, что длина наконечника обычно составляет 40–45 миллиметров, что считается наиболее оптимальной длинной.

Параметры изгиба проволоки

Радиус изгиба сварочной порошковой проволоки в процессе выполнения сварочных работ должен составлять не менее 200мм. В большинстве случаев для выполнения сварочных работ порошковой проволокой ее используют непосредственно из бухты без предварительного перематывания с учетом того, что при сварке швов оптимальным вариантом считается проведение плавных поперечных колебаний горелкой. Непосредственно перед применением большинство типов проволок подлежат прокалке на протяжении 2–3 часов при температуре 230–2500С.

Следует учитывать также, что некоторые виды сварочных проволок предварительной прокалке не подлежат, так как содержат в своем составе органические компоненты, тем самым обусловливая соблюдение режимов прокалки сварки, предписанных требованиями технических условий и прилагаемого к каждой конкретной проволоке сертификата. В последние десятилетия в мировой практике отмечается тенденция роста потребления сварочной порошковой проволоки, основная часть которой приходится на проволоку для сварки в среде защитных газов.

Проволока с различными сердечниками

В частности, порошковая сварочная проволока с рутиловым, основным и металлическим сердечником. В мировой практике для производства сварочной порошковой проволоки применяются 2 основные технологии:

1. Вальцовка из ленты методом формовки холоднокатаной ленты заданного размера в круглый профиль с заполнением порошковой смесью на промежуточном этапе формовки;
2. Производство промышленной бесшовной сварочной проволоки методом заполнения, агломерированным флюсом длинномерной трубной заготовки посредством специальных вибростендов.

Станок перемотки проволоки, в зависимости от задачи намотки, может оснащаться либо пассивным, либо активным формующим устройством. Пассивное формующее устройство состоит из набора формующих роликов с функцией регулировки уровня натяжения и усилий формовки провода, тогда как активное формующее устройство функционирует посредством двух асинхронных двигателей суммарной мощностью 1,5кВт и устройства измерения линейной скорости намотки, обеспечивающим намотку провода с постоянным натяжением и линейной скоростью. Перемотка проволоки с бухт и барабанов представляет собой особую сложность, поэтому данную процедуру нужно выполнять с осторожностью.

Кроме того, станок перемотки проволоки может иметь в своем устройстве специальную следящую систему, обеспечивающую поддержку стабильного натяжения провода, тем самым предотвращая его провисание в случае остановки станка. В качестве дополнительного оборудования станок перемотки проволоки может оснащаться пневматическими подъемниками, обеспечивающими максимально простую установку и снятие пустых и намотанных катушек на станок. Максимально эффективное функционирование станка обеспечивается многофункциональным блоком управления и полноценным компьютером.